冲压件开裂和起皱现问题出现的原因及措施

深拉延冲压件开裂和起皱问题的出现不仅容易导致冲压件在生产过程中报废，浪费原材料，增加生产成本，焊接过程也会比较容易出现焊点扭曲及焊点开裂。因此，解决深拉延冲压件的开裂和起皱问题对于深拉延冲压件的生产具有非常重要的意义。结合的实践工作经验，对控制深拉延冲压件开裂和起皱问题的方法进行了总结分析。

一、深拉延冲压件开裂和起皱现问题出现的原因

具体来说，导致深拉延冲压件开裂和起皱的原因主要包括以下几个方面。

一，深拉延冲压件拉伸的太深，使得制件在走料的过程中板榭目对来说流动过快，因而导致开裂和起皱。，跟冲压件模具有关，冲压件模具有凹凸模，而凹模角度大，导致凸模根本无法压住原材料，使得料板在流动的过程中出现相对运动，拉伸不均匀。第三，深拉延冲压件拉延比较大，在冲压成型的过程中很少使用拉延筋或者不用拉延筋，这样做主要是为了拉延成型的过程中有足够的胚料。所以，深拉延冲压件的胚料流动主要是由压达摩擦力控制的。这样就导致深手彭延冲压件在生产的过程中容易出现开裂、起皱等方面的问题。第四，项杆的压力太小，导致冲压件成型不，冲压件受力不均匀。

二、控制深拉延冲压件开裂和起皱的措施

概括来说，控制深拉延冲压件开裂和起皱的方法，就是要控制好板料的流动速度。因为归根揭底深拉延冲压件开裂是拉伸时板料流动太慢导致的，而起皱是拉伸时板料流动太快导致。由此可以看出，控制好板料，板料与模具不产生相对运动，就可以地控制好深拉延冲压件开裂和起皱的问题。具体来说，应该从以下几个方面着力。

1、调整压料面的间隙

通过的实践经验发现，压料力要想控制好非常不易，所以，有采取调整拉伸间隙的办法来因为材料厚度变化导致材料受力及变形变化。

一般来说，调整压料面的间隙，主要有2种方法。一种压料面间隙里紧外松。在凹模口的直线弯曲变形区和延长变形区，允许压料面有里紧外松。因为在这两个区域中板料的厚度或不变或变薄，这样的话压料面间隙或变大或不变，相对来说，就减少了压料力。当板料流过紧区时，压料面对板料的挤压作用减弱，里紧外松的压料面间隙调整方法，正好可以地防止起皱。

种压料面间隙里松外紧。这种原则主要运用在压缩变形区，材料处于径向受拉，切向受压的应力状态。毛坯在圆周方向上产生压缩变形。随着材料的流动，料厚有增大的趋势，这样会使压料面间隙相对减了、进而增大进料阻力，材料在拉应力的作用下易于破裂。因此在调模具压料面间隙时应采用里松外紧的方法，材料厚度增加对材料变形的不利影响。

2、调整压边力的大小

调整压边力的大小主要靠实践操作经验来综合判断。一般来说，起皱在制件四周均匀产生的时候，操作人员就应该非常注意，这说明压料的力度不够，可以通过逐渐加大压料力来起皱。相反当发现压料力过大的时候，就要相应士也咸小压料力的大小，不然的话板料容易开裂。总之，压边力的调节要根据冲压件本身的特点进行调节，对于不同的冲压件，或者同一冲压件的不同部位，压边力的大小都是不一样的。尤其是对于汽车而言，有很多复杂的拉伸件，由于结构不对称，各处的变形都不同，存在明显的差异，如果采用同等大小的压边力，材料周边受到的阻力就一样，这样形变小的部位就会出现的褶皱，而形变大的部位就容易开裂。所以，建议采用双动拉伸压力机，操作人员只要了解压力机工作的原理及结构，就可以根据冲压件各处的变形情况调节压边力，这样就可以地深拉延冲压件出现开裂和起皱的问题。