冲压件成形面的准确性和外观质量问题

冲压件作为车身骨架的基本组成部分，质量的高低直接影响整车的质量。冲压生产是 一种 批量、连续的生产方式，要连续、稳定地生产合格的冲压件，除了要设计制造的模具，还要选择合适的定位结构。现针对五金冲压件 在模具中几种 定位方式的原理及适用范围进行说明。

汽车外覆盖件在生产过程中，板料要经过拉深、修边冲孔、翻边等多道工序，各个工序均需对板料或工序件进行定位，即确定冲压件的定位基准。由于各工序原料(板料、工序件)不同，各工序的定位方式也各不相同，拉深一般选择板料边缘作为定位基准，采用定位板对板料进行定位；修边冲孔一般选择成形面及工序件边缘作为定位基准，采用模具零件的成形面及定位板进行定位；翻边一般选择冲压件上的定位孔及成形面作为定位基准，采用定位销进行定位。

其他定位方式的选择

五金冲压件由于汽车冲压件的形状、质量及生产条件的不同，且随着整车厂对冲压件质量、生产效率要求的日益提升，许多常规的模具定位方式已不能满足冲压件的生产定位。合理的模具定位方式不仅关系到冲压件尺寸、成形面的准确性和外观质量，还会影响生产效率，所以在冲压件模具设计及使用过程中，要选择合理的模具定位方式。以下介绍冲压时待冲零件在模具中几种 的定位方式：配重式定位、补充式定位及气动式定位。

1、配重式定位

汽车冲压件中部分冲压件成形面呈凸型或A型。如车身上的行李箱盖及前围板，此类冲压件在工艺设计时为了板料各部分拉深一致并顺利成形，压力面应符合汽车冲压件 的成形面设计，因此在生产过程中，板料在模具上放置的较高点与板料边缘有很大的高度差，在重力作用下板料与模具成形面贴合。但当板料发生偏移，造成定位失效时，将导致冲压件出现缺料、起皱或开裂现象，影响冲压件的质量，甚至损坏模具。

为了解决上述问题，板料在生产过程中处于要求的位置，选用配重式定位方式对板料进行定位。定位时配重块可以平衡板料在成形过程中的质量，使板料保持水平。上模压料面下压使板料变形，了板料在变形过程中可控制，并在冲压过程中使板料处于准确位置，因板料偏移面出现的冲压件质量问题。

2、补充式定位

采用孔与成形面定位可以提高工序件的定位精度，但不是 所有汽车外覆盖件成形面上都有孔能够作为冲压件生产过程中的定位基准，如发动机罩外板及车门外板等就没有孔，且成形面结构平缓，如果生产过程中仅采用工序件的成形面及修边定位，将降低冲压件的定位精度，无法冲压件的成形质量。这种 情况下可以选择补充式定位，即在冲压件工艺补充区域冲2个孔，作为后工序模具生产过程中的定位孔，并在较后工序对补充区域的定位孔及成形面进行修整，弥补冲压件缺少定位孔的缺陷。

冲压工艺是在工件毛坯上施加外力，使塑性变形或分离，从面获得尺寸、形状和性能的工件工艺。冲压工艺和模具设计应结合工厂的实际情况的设备,人员,等等,从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境保护和生产方面的综合考虑,选择和设计技术、经济合理、使用的技术方案和模具结构,在冲压生产,提出设计图纸的技术要求，在降低冲压工艺成本的基础上，生产。以下是五金冲压件的工艺要求:

一、五金冲压件性能要求

(1)冲压件精度要求

为了满足冲压件的精度要求，需要通过冲压工艺来计算工序数，因为它不仅与材料特性、拉深、拉深步数等因素有关，还包括直径、材料厚度等条件。

(2)冲压件的详细要求

对于冲压件的精度要求，工序的数量主要取决于冲压件结构的复杂性。因此，只能确定弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向。

(3)冲压件的细度要求

当冲压件达到精度和度要求时，工件的细度就成为一种新的工艺标准。当冲压件的截面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲孔后增加修整工艺，或者直接采用冲孔工艺，从面获得较好的冲压件，提高其价值。

二、五金冲压件制造技术

(1)绘制零件图

根据冲压件图纸，分析冲压件的形状、尺寸、精度要求、原材料尺寸和机械性能，结合可选冲压设备规格、模具制造条件、生产批次等因素，分析冲压件的冲压工艺。

(2)确定工艺方案

主要技术参数计算的冲压工艺性分析的基础上,从设备利用率、模具制造的难度和高寿命、低，操作方便和程度,综合分析,找出工艺和模具设计的特点和难点,包括过程质量、流程、操作顺序和组合,为现有生产条件确定的方法。

(3)设定工艺参数

工艺参数是指根据工艺方案确定的各种成形系数(拉伸系数、胀形系数等)、零件展开尺寸、落料力、成形力等数据。有两种计算方法，一种是更地计算工艺参数，如零件布局的材料利用率、落料压力中心、工件面积;其次，工艺参数只能近似计算，如一般弯曲力或拉深成形力、复杂零件毛坯尺寸等。

(4)选择冲压设备

根据冲压工艺的性质和力能特点，完成各种冲压设备，如主要因素所要求的变形力、变形量、合模高度和尺寸的轮廓，考虑冲压工艺。