冲压件工艺方案设计阶段及成型质量控制

　　【一】、冲压件工艺方案设计阶段

　　冲压工艺方案设计时，单纯根据零件产品数据能够进行工艺方案设计，使零件加工成形。车门防撞梁冲压件的工艺方案可设计为：拉延+修边冲孔。此种工艺设计方案没有关注零件公差的要求，没有相关精度方案，存在局部零件精度不能满足使用要求(如防撞梁与车门外板焊接匹配面等部位)，影响白车身焊接时搭接匹配的风险。

　　为零件在加工后的精度能够满足焊接分总成及白车身的精度要求，依据零件尺寸及公差及参考定位系统(RPS)图样的要求，将零件局部公差及定位方式的方案体现在工艺设计中，工艺方案优化为：拉延+修边冲孔+成形，以零件搭接面的面轮廓度要求。

　　冲压加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在五金冲压件的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各冲压工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。

　　另外，在由冲压零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。

　　因此，统一上下序RP8点，且保持冲压模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提高检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在冲压件模具及焊接夹具时应严格遵循。

　　【二】、冲压件成型质量控制

　　冲压成型的质量控制是通过统计控制方法的预测、监控过程进行实时调整，从而提高生产效率和生产效益。

　　1、排列图法

　　绘制排列图的目的在于以图形的方法直观表示出来，使生产商明确应该从哪里着手改进产品质量。在冲压件产生质量问题的因素中，通常对质量的现象和原因进行分类，从中找到经常出现的质量问题和经常发生的影响因素。

　　2、控制图法

　　控制图是以统计技术的应用来实现过程控制，主要是对动态生产过程中每一道工序按的规则进行及时描点控制图，采取措施降低成本。

　　3、加大检测技术

　　为模具制造工序过程的累积误差，就要做好装配与调试。

　　可以采用涂色法进行试冲，根据掉色情况来反映拉伸时板材的接触与流动状况，从而较大可能地冲压件在拉伸过程中起皱或开裂等问题。先测前掌握测量工具游标卡尺、直尺、塞尺与间隙尺的使用技巧和方法，检验人员要把握测量尺度及范围，五金冲压件的检测是避免冲压件发生批量性问题的重要手段。其次是匹配尺寸检测，此检测方法遵循检具操作指导书进行，测量内容结合具体的零件情况具体分析，然后对模具进行正确调整便会达到很好的效果。较后是提升检测人员的素质，现阶段的冲压工人文化水平较低，难免在加工过程中出现急于求成，所以对冲压件的件检验合格后方可小批量生产，待检验全部合格后才可大批量生产，在批量生产中要避免造成成型变化。

　　总之，要控制冲压件的质量，就对影响其质量的各项因素进行系统的识别，并设计出能取得较好经济效益的质量等级及质量水平。