汽车冲压件的使用特点及废品产生原因分析

成本对于任何一个企业来说，都是至关重要的，成本控制可以说是企业管理的核心。对汽车生产企业来说，成本的增长已经成为影响我国汽车行业发展的重要因素之一。汽车零部件中60%~70%都是冲压件。由此可以看出汽车冲压件原材料的使用效率，几乎决定了汽车生产全过程的原材料使用效率情况。基于此，结合实践工作经验，认为对于汽车冲压件原材料的降本优化工作，要控制好原材料的选购、使用、回收等各个环节。

一、重视冲压件原材料的购配

在选择材料的时候，要根据汽车冲压件的类型及使用特点，合理地选择材料，不能为了追求盲目选好，也不能为了节省成本一味选差。不同的冲压件在使用过程中的受力特性是不一样的。一般来说，汽车冲压件的选材较基本的要求就是要满足汽车零部件的使用性能工创生能其次才是原材料的经济性。

具体来说，企业应该以下几个方面的工作：

一，价格类比，实现材料供应商多元化。目前，国内钢材以宝钢公司的价格较高(性能较好)，因此在冲压件质量的前提下，对一些B/C类冲压件原材料供应商进行调整，比价论证鞍钢、马钢等在低牌号钢材中使用的可行陛。

二，优化材料牌号，防止原材料高牌号低用。在冲压件设计过程中，可能会选择高牌号材料。因此在冲压件质量的前提下将部分零件的材料由高牌号调整为低牌号，较大化的利用材料的本身机械性能。

三，建立的采购团队。确定其全足织战略地位，并根据项目管理理念设定合理的采购流程。同时，在供应商管理方面，要定期重构，并对采购价格进行管理和优化。

二、提高冲压件原材料利用率

提高原材料利用率是汽车冲压件降本优化较主要的途径。材料的利用程度越高，在其他条件不变的前提下，材料的利用率越高，生产成本就越低。而要提高材料的利用率，主要从以下几个方面着手。

一，工艺的应用。这种原材料降本方法，要结合企业的实际情况，有选择地采用激光拼焊、摆剪、弧形落料、连续落料等工艺手段可地提高原材料的使用效率。尤其是激光拼焊工艺，可以使零件数量减少66%，这不仅可以减少模具使用数量，也提高了原材料的利用率。

二，零件下料尺寸的优化。企业要定期对汽车冲压件的产品图及成品形状、尺寸、精度、力学性能等要素，进行系统的分析，并结合设备及模具的工艺对下料尺寸优化。例如对拉延辅助面进行调整，通过改割立延工艺以缩减零件下料尺寸，优化材料工艺定额，提升材料利用率。

三，落料书游的优化。现有工艺横切板料再单体落料，材料利用率约为60.35%，使用连续落料减少单边后利用率提升至61.15%，提高0.8%。进一步优化落料书瞬，采用齿形交错排列材料利用率达68.39%，提高了8.04%。

四，组合下料及废料回收。对于侧围外板、背门外板等大件冲裁后较大的块料或角形料不能再利用的，在充分考虑到工艺尺寸、材料牌号、模具结构等因素影响的前提下，对部分中小冲压件采用余料生产。另外，下料过程中产生余料，可采用多零件组合下料的方式，尽可能降低余料的产生。但是值得注意的是，在做工艺分析的过程中，要合理规划，争取将余料的利用率达到较大。

五，工序的优化。如纵梁外板内加强板，通过工艺优化，镜像后，有一模一件调整为一模两件，材料利用率从，4%提升到40%。

五金冲压件废品产生的原因分析，从人、机、料、法、环等5个角度分析。

A.冲压原材料质量低劣，比如：厚度、硬度不均，剪板或分条尺寸不；

B.冲压模具的安装调整、使用不当，如限位柱没有贴到，冲压生产时模具没有闭合。

C.冲压操作者没有把冲压条料正确的沿着定位送料或者没有条料按的间隙送料；

D.冲压模具由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；

E.冲压模具由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；

F.冲压操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。

G.品质管理体系不健全，或品检人员没有按时进行巡检，抽检及时发现不良异常。

F.冲床年久失修精度不足，上下台盘平行度下降或冲压力下降。

冲压加工厂需要预防五金冲压废品的主要措施

A.冲压原材料与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)

B.对于冲压加工工艺规程中所规定的各个环节应的严格的遵守；

C.所使用的压力机和冲压模等工装设备，应在正常的工作状态下工作；

D.生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件要检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；

E.坚持文明生产制度，如冲压工件和坯件的传送要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到冲压件的表面质量；

F.在冲压加工过程中要模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。