五金冲压件生产问题处理与生产冲压阶段

[一]、冲压件生产问题处理
　　1、粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；
　　2、毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺；
　　3、线偏移：制件成形时，先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；
　　4、凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；
　　5、曲折：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；
　　6、皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。
　　7、其他具体问题：在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
　　1)冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
　　2)对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
　　3)凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。
　　8、冲压件产生翻料、扭曲的方法
　　1)合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
　　2)压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。
　　3)增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
　　4)凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到冲压件产生翻料、扭曲的效果。
　　5)日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
　　6)冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
　　[二]、汽车生产冲压件阶段
　　在整个汽车过程中，冲压板料成本约占汽车白车身成本的36%，整车材料利用率每提升1%，整车的材料工艺消耗将减少约10kg，单车成本能降低55元，日韩车企在材料利用率方面明显优于国内车企，成本控制上优势明显。以汽车车身上同样的20个关键冲压件的材料利用率为计算口径，日本丰田较好状态能达到63%，韩国现代较好状态能达到60%，而国内绝大部分车企是52%~57%，与日韩车企比较差距较大。根据同步工程的分析，当利用率到达54%以上后，提高难度越来越大，需要在设计的初期投人时间和人力并开展前期同步工程对怎么提进行深入研究。
　　五金冲压件材料利用率涉及面比较广，车身整体造型及分缝、产品新结构、冲压工艺编制、冲压模面设置、卷料的规格选择，模具结构、冲压设备、调试阶段及生产阶段的化提升等都将影响材料利用率，其中产品整体造型及产品本身结构对材料利用率的影响为关键。把材料利用率提升的过程划分为5个阶段：第1阶段：SE(同步或并行工程)阶段；第2阶段：设计会签阶段；第3阶段：预验收阶段；第4阶段：精度恢复阶段；第5阶段：量产稳定阶段。其中影响大的是第1阶段SE和第2阶段设计会签。
　　冲压件结构设计的不合理决定了材料利用率较低，并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升，冲压件的造型决定了材料利用率的上限，因此冲压件与否决定着终材料利用率的高低。
　　1、冲压件造型合理
　　通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常规设计的材料，如表2所示。
　　因此冲压件设计阶段选择合理的造型结构非常重要，也直接影响着整车制造成本。
　　2、冲压件分件合理
　　通过与部门的研讨，在冲压件前期的设计阶段满足冲压件性能的前提下尽可能优化结构，达到零件的大的材料利用率，如图3所示。冲压件数据两端凸出，不利于后期模具工艺的制定，也的影响了材料利用率。