冲压件底盘冲压件工艺创新以及缺陷的解决对策

一、汽车底盘冲压件工艺创新途径
　　1、优化工序的组合方式
　　基于一个冲压件的完成在工序上常常有多道，故而多个工序组合或单个工序，尽可能的组合冲压工序，并在冲压件尺寸过小的情况下将复合模或连续模生产选择。
　　2、汽车冲压件制造模具的设计措施
　　(1)模具结构形式和类型的确定
　　冲压件的工艺方案确立后，以简便的操对单一模或复合模及连续模的选择，主要表现在对不同的模具进行多工序的冲压应的统一性。定位表面应以不发生变形以及移动为基准，零件形状的各异应选凸缘定位。
　　(2)车身模块化技术
　　汽车冲压零件作为车身制造的关键环节，其制造工艺质量直接关乎企业的实际收益。为此，通过改进车身设计及工艺设计实现增效降本是当前核心发展趋势。车身模块化技术提升了生产线适应性，的平台化、模块化等方式的应用。
　　冲模中的冲压工艺设计是一类典型的创新设计过程。尤其是KBE技术的引人将是冲模创新设计的途径。在工件设计阶段，要对工件的加工特点进行分析，拟定模具类型、基本工艺参数，并不断工艺方案。冲模使用阶段，首先是进行产品冲压活动，然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模阶段，将创额设计的方法与体系应用于冲压工艺设计过程。
　　尤其是冲模数字化与智能化设计，首先是采用人工与计算机相结合的方法，由人工完成产品图展开、工序设计与条料排样、凹模布置等工序。其次是根据零件冲压需求任意编程滑块的行程、滑块速度曲线、下死点保压时间、公称压力等，使模具加工技术具有、高寿命的特征。
　　二、冲压件缺陷的解决对策
　　1、起皱的解决对策
　　起皱的问题如果发生在部件的四周，可以通过调整压边力大小的方式来解决，生产中会提高气垫压力和降低平衡块高度，压料力来皱纹。如果是拉伸锥形件和半球形件，由于拉伸开始时材料处于悬空状态，这就使得很容有出现侧壁起皱，所以除了需要提高压力，还需要增加拉伸筋的数量并且改变筋条的形状，使板内的径向拉伸力，从而皱纹。或者也可以压料面的间隙进行调整，区别直线的变弯变形去和伸长变形区，并且还要增加压料面的间隙，使压料面能够在材料运动的过程中保持压料的作用，从而避免起皱问题的出现。
　　2、拉裂的解决对策
　　如果出现了拉裂的问题，需要对拉伸模具的压边圈平衡块的高度进行调整，适应设备精度的偏差和凹凸模的间隙，从而实现受力均衡。其次，由于凹模的圆角半径如果过小很容易出现拉裂的问题，为此需要加大凹模的圆角半径来提升拉裂的程度。还可以改变拉深的前冲压型料的形状，发挥出工艺切口的优势，减少由于材料堆积所造成的拉裂问题，或者可以改变拉伸筋条的位置和形状，根据材料的变薄率来使用半圆筋条或者是梯形筋条。
　　3、回弹的解决对策
　　目前解决回弹问题的主要方法是利用压料面对成型工艺进行补充，可以减少拉延的，这种方式主要在压料面处于部件的凸缘面时采用，通常压料面会出现的弯曲，为了降低拉延的的同时还能毛坯服贴压紧于压料面，需要将局部压料面加工成60度左右的倾斜角。如果夹角太小，就会导致皱纹的问题，但是夹角太大还会造成严重的回弹。同时，还需要在拉伸的过程中避免出现波纹，主要是由于凸模对于拉延毛坯有的作用，可以通过控制拉延的距离，避免你出现回弹，零部件的质量闭。
　　4、加强对仿真技术的使用
　　冲压件的成型过程中，板材的成型处置模拟软件需要操作人员具有足够的技术能力和经验积累，目前由于不同的人员在经验和技术上的区别很大，使得不同人员的模拟结果会存在很大的出入。为了能够地使用仿真技术，企业需要加大投入，提高计算机硬件水平和软件水平，同时加强人才的引进，企业能够进一步充分地使用优化模拟软件，同时企业也需要加强对人才的培养，提升工人的计算机水平，满足冲压成型模拟的操作需求。