冲压件拉深裂纹、破裂缺陷产生原因及预防措施

裂纹或破裂产生的原因主要是由于局部毛坏受到的拉应力超过了板料强度所致。造成冲压件开裂的原因很多，在解决过程中应仔细检查开裂部位，根据具体情况，推断产生破裂的原因，从而制订出解决破裂问题的具体方案，以防止冲压件破裂。

1、拉深裂纹、破裂缺陷产生原因

(1)材料的冲压性能不符合工艺要求。不同材质的板料有不同的延伸率和抗拉强度，当选用的板料性能达不到拉深要求，冲压过程板料即被拉裂。(2)板料厚度超差。板料厚度超差，板料在拉深过程中间隙变小，板料受压应力增大，拉深成形困难，板料不易流动而被拉裂。(3)板料表面质量差，有划痕、锈蚀、杂质。板料表面有划痕，在拉深成形过程中易引起应力集中，而表面锈蚀、杂质将增加板料成形过程的阻力。(4)压料面的进料阻力过大。毛坏外形大、压料筋间隙小、凹模圆角半径小、拉深筋过高、压料面、拉深筋表面光洁度差，都会导致板料流动阻力增大，造成破裂。(5)板料定位位置不对。生产操作过程中，板料位置放偏，导致一边压料过多，一边压料过少，过多的一边受压应力大，进料困难，造成开裂。(6)模具安装不当或压力机精度差，导致压边力不均，局部压边力过大，导致板料破裂。(7)不按工艺规定要求涂润滑剂。(8)局部拉深量太大，拉深变形超过板料变形。

2、冲压件裂纹、破裂缺陷的预防措施

(1)设计阶段选定合适的板料，以达到拉深成形性能要求。(2)生产过程中检查板料的表面质量，板料表面锈蚀、杂质。(3)定期点检维护模具，抛光模具表面，使模具表面有的粗糙度。(4)规程生产过程标准化作业，严格执行涂油要求。(5)定期点检维护冲压设备精度。

拉深皱纹缺陷产生原因及预防措施

1、拉深皱纹缺陷产生原因

皱纹产生的原因主要因为局部毛坏受压引起失稳和材料流向不均，引起局部材料堆积而产生皱纹，主要有以下几点原因。

(1)冲压设备精度不足，模具在设备上倾斜，使压料面周圈受力不均，受力小的位置容易产生皱纹。(2)冲压件冲压成型性、工艺性差，冲压方向和压料面形状复杂，很难板料的流动速度而引起皱纹。(3)润滑油涂得过多，进料阻力减小。(4)压料面接触不好，导致局部位置材料流人过快，造成皱纹。(5)压料面进料阻力太小，进料过多导致皱纹。(6)凹模圆角半径过大、进料阻力减小。(7)拉延筋圆角过大、高度不够，拉延筋少。

2、拉深皱纹缺陷的预防措施

(1)冲压件、模具设计工艺性及合理性；合理选择冲压方向和压料面形状。(2)合理设计工艺补充凹、凸槽，吸收多余材料。(3)定期点检维护模具，压料面区域间隙均匀。(4)规程生产过程标准化作业，严格执行涂油要求。(5)定期点检维护冲压设备精度。(6)根据模具调试情况确定拉延筋的多少、位置、高度。(7)根据理论计算和模具调试情况确定合理的凹模圆角半径。

冲压件的废品率高低直接影响着冲压件的利润率，当冲压废品产生的过多时，不仅仅会增加成本而且还影响着模具的寿命和产品的生产工期，其实冲压件废品率过高的原因并不复杂，下面是我们总结出冲压件废品产生的几种原因以及解决对策：

一、产生原因：

1、所采购的钢材质量不符合国标，比如材质不稳定、尺寸超差、表面精度不达标等等；

2、冲压模具没有正确的安装和使用；

3、冲压工人在操作的过程中，没有严格安装定位装置送料；

4、模具在长时间的使用后，间隙变大或者模具配件出现了磨损导致出现废品；

5、由于在冲压过程中模具需要经受巨大的冲击力，导致螺栓或者其他配件出现了松动从而影响了整个模具的正常生产；

6、冲压工人没有按照公司制定的操作手册来进行生产。

二、解决对策：

1、冲压厂在采购原材料的时候，严格安装标准来选择。在工厂条件允许的情况下，要对钢材的成份、表面粗糙度、尺寸度进行检测。合格的原材料是冲压件质量的前提，采购原材料尽量选择正规的钢材经销商或者选择大型钢厂的产品；

2、在设计好冲压工艺后，冲压工人在操作过程中严格按照工艺规章操作，每种冲压产品都有着不同的冲压工艺，这就要求管理者在加工产品之前就要制定出针对这一产品的工艺规章；

3、工厂所使用的冲床和冲压模具始终处于稳定的运行状态，而且要对冲床和冲压模具进行定期的维护和检修；

4、制定的质量检验章程，产品在正式生产前要对首批次进行完整的检测，生产过程中要定时进行抽样检测；

5、送料和取件要采用合适的工具，以免对产品造成划伤；

6、冲压时要注意保持模具内的干净，车间内的工件和原材料要摆放有序。

五金冲压件表面擦伤的原因及其解决办法如下：

1、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件较好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

2、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时，应尽可能的五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。 

3、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。 

4、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

5、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。 

6、凸模进入凹模的太大时会产生零件表面擦伤，因此在不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。

7、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模，则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。