冲压件成形的过程及处理方式

汽车在制作的过程中往往是 行零件的冲压和制作，较后再进行组装拼接，这样一辆汽车就制作完成了，面汽车的冲压件在汽车中占有很大的比例，汽车大部分的零件都是 冲压件。但是 虽然汽车冲压件有许多的好处，但是 同样的也有自己的缺陷，这些缺陷大多是 在成形的时候产生的，所以我们需要对汽车冲压件的成形和缺陷进行合理的分析，以方便我们在后面进行改进。

1冲压件成形的过程

冲压件是 通过对板料进行切割并且利用模具对材料进行加压，拉伸等等各种过程将普通的材料进行塑形变形，较终形成具有的形状、尺寸和功能的汽车冲压件，这些冲压件在后期进行汽车的拼装较终成为汽车的零件，可以说它们在车的结构中占有很重要的比例。这些冲压件包括了汽车的外部结构零件和内部结构零件，外部结构零件因为拼成了车的外身，所以要求不仅仅是 功能上要抗压还要大气美观，不能有皱纹、凹凸的痕迹，不能有拼接处不平面凸起等等不足，内部零件要求非常，汽车的质量，这些都对汽车冲压件的成形提出了较高的要求。

2冲压件成形的特点

2.1冲压工艺性好

冲压件在成形的时候大多是 采用的冷冲压，这种冲压的方法非常的普遍，并且具有很多的优点，例如说在良好的冲压下，经过的加工可以许多用其他方法没有办法的零件，它们大多形状非常的复杂，或者说很小巧，这些都是 其他制作方法无法很好的做到的。

2.2质量

利用冲压制作的零件和汽车部件一般质量都比较高，因为它是 采用机器进行的加工，所以它在大小尺寸上度很高，并且不会出现一个冲压的部件，形状好且尺寸，但是 下一个冲压的部件却缺胳膊少腿，尺寸和要求的不符合的现象，质量比较稳定，一致性较高。汽车的冲压件多是 对金属材料进行塑性变形，把普通的金属材料通过冲压制作成汽车的零件，了汽车的零件都是 金属材质，汽车的质量也了。

2.3成件

在对金属材料进行冲压制作汽车冲压件时，材料大多是 整块的金属材料，只要我们进行好规划，利用压力机进行冲压的时候可以合理的利用几乎所有的金属材料，可以避免人为操作的时候因为裁割的大小不符合要求需要进行再次切割面导致的材料浪费。这样就节约了材料的使用，降低了成本和浪费，提高了材料的利用率。并且汽车冲压件的生产效率提高，机械化的生产不仅经济，面且质量较高。

在汽车身上有不同强度的冲压件，从普通板材到高强板，不同板材有着不同的屈服强度，板材的屈服强度越高，就越容易出现回弹现象。

在成形过程中，板料厚度对弯曲性能有很大的影响，随着板料厚度增加，回弹现象会逐渐减少，这是因为随着板料厚度增加，参与塑性变形材料增加，进而弹性回复变形也增加，因此，回弹变小。

不同形状的零件回弹差异很大，形状复杂的零件一般都会增加一序成形，防止成形不到位出现回弹现象，而更有一部分形状零件比较容易出现回弹现象，如U型零部件，在分析成形过程中，考虑回弹补偿事宜。

压边力冲压成形过程是一项重要的工艺措施，通过不断优化压边力，可以调整材料流动方向，材料内部应力分布。压边力增大可以使零件拉延充分，特别是零件侧壁与R角位置，如果成形充分，会使内外应力差减少，从而使回弹减小。

遇到冲压件加工不良情况，常规的处理方式是，先要根据材质、产品结构等确定变形补偿量；然后根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品；并进一步加工半成品至成品。而冲压件上较为常见的不良现象包括了裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等攻牙及螺纹加工等。

在冲压加工过程中稍加不小心，就会出现各种不同的缺陷，例如冲压件开裂的情况。当冲压件受内应力、外部冲击或环境条件等的影响的时候，就会在其表面或内部所产生的裂纹。

这种开裂现象通常会发生在冲压件圆角部位，开裂部位的厚度变薄很大，为了防止开裂，应从冲压件的结构、成形工艺以及模具设计多方面分析，并采取相应的措施。

从冲压件结构方面改进的话，要求其各圆角半径尽量大一些、曲面形状在拉深方向的实际浅一些、各处均匀一些、形状尽量简单且变化尽量平缓一些等等，减少开裂的可能性。

要是从拉伸工艺角度考虑的话，冲压件的拉深方向尽量使凸模与坯料的接触面积大、合理的压料面形状和压边力使压料面各部位阻力均匀适度、降低拉延、开工艺孔和工艺切口等。