冲压件模具维护保养及生产问题处理

【一】、冲压模具维护保养
　　一、装模时的检查、维护：
　　1、装模前要对模具的上下表面进行清擦，模具安装面和压机工作台面正确配合。
　　2、冲压件模具装好后将模具打开，将模具导向机构，模腔表面清擦干净，以制件的质量。
　　3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。
　　4、检查、维护侧护板，清理冲孔废料道、孔。
　　5、检查模具侧销、螺钉等件，发现问题，及时更新、更换。
　　二、生产中的保养：
　　1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。
　　2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。
　　3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态，发现异常，立即停机检查，及时排除。故障排除后再进行生产。
　　三、生产后的保养：
　　1、生产结束后要对模具进行的检查。
　　2.对模具进行的清擦，将模具内的废料、杂物清理干净，废料盒中无废料。
　　3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈，并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。
　　四、模具的一、二级保养：
　　保养的主要内容：
　　1、模具的更新保养由生产操作人员进行。保养的主要内容为清擦、润滑和检查。
　　2、模具的二级保养工作由模修人员完成，并根据保养情况做好记录。
　　二级保养的主要内容：
　　a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光，如果出现压坑要对模具研配。
　　b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。
　　c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、更新。
　　d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换（注意弹簧的规格和型号）。
　　e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。
　　f、检查紧固零件是否松动、损坏。如有，则进行更换。
　　g、检查压料板、卸料板是否损坏，如有对损坏的部分进行更新。
　　h、检查气动系统有无渗漏；如有，则进行更新、更换。
　　五、久放模具的保养
　　对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养，方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。
　　【二】、冲压件生产问题处理
　　1、粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；
　　2、毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺；
　　3、线偏移：制件成形时，先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；
　　4、凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；
　　5、曲折：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；
　　6、皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。
　　7、其他具体问题：在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
　　1)冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
　　2)对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
　　3)凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。
　　8、冲压件产生翻料、扭曲的方法
　　1)合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到五金冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
　　2)压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。
　　3)增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
　　4)凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到冲压件产生翻料、扭曲的效果。
　　5)日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
　　6)冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。