汽车覆盖件应用的关键因素及发展方向

铝合金汽车板仍存在着薄板制造成本高的问题，而使用薄板坯连铸技术则可以降低A1-17Ig系合金板坯的生产成本。所谓薄板坯连铸技术，就是将铝合金液连续铸造成约6mm的薄板坯，再经轧制而铝片，可省去5h道工序，进而达到降低制造成本的目的。

将液态铝合金铸成20mm厚的铝板，再连轧到1.5mm厚的热轧带卷，其直接生产成本仅为0.1美元/kg，远低于现存任何一种工艺的生产成本。该工艺的主要技术难题已被解决：的诊断监测手段；采用感应加热法铸模板带的表面状况；采用惰性气体控制氧化和热传输速度；采用大功率感应加热系统控制板带的平整度等。

有代表性的哈氏铸造机已经生产出相当数量AA5754和AA6111系铝合金板带，供汽车制造商试用，并已其用户的认可。从我国汽车工业发展的需要看，加大自主力度或引进该技术，则是降低国产铝合金车用板材成本的重要途径。

结论和展望1、用铝合金板带生产的汽车覆盖件存在着成型性差、强度和抗凹陷J胜低、可焊接性比钢板低、接合部位性能不理想、生产成本高等问题，其中成型加工与焊装技术以及生产成本是制约铝合金汽车覆盖件应用的关键因素。因此，降低铝合金板材的生产成本，改进和成型、焊装工艺是   铝合金汽车板应用的重要发展方向。

2、采用连续铸造板坯技术，可以改进和降低铝合金薄板的制造成本；在加工方面，应该积极推进和进一步热力液压成型、高塑性成型以及电磁复合冲压成型技术；在焊接方面，应采用激光一MIG复合焊接技术，并进一步搅拌摩擦焊技术；应用密封绝缘剂与铆接、卷边等方法解决与钢板等异型材的结合问题，同时还要提高铝合金车身板的性能。

3、应积极消化吸收已经成熟的铝合金车身生产工艺，如奥迪A2的铝合金车身技术。相信随着铝合金汽车覆盖件的相关技术，如制造技术、成型技术、焊接技术以及喷漆烘烤硬化预处理技术的发展，铝合金汽车覆盖件的应用规模将会越来越大，未来的国产中轿车性能也将进一步提升。

加工工艺和工序的设计方面：

a.一般用作外表的冲压件同一曲面应一次成形如果分两次成形，其交接处会残存不连续的面，表面质量明显恶化，在选择合适的冲压方向时要注意零件的负角问题如有负角，则要有在后道工序中能够容易加工出来的措施，即使负角以   小的成形量加工出来零件成形时还要注意模具型面和材料的接触应均衡，以防止发生局部拉伸。

b.不了的皱纹或回弹不应出现的焊接面上，所以一般焊接面多采用拉延工序加工出来如果要用弯曲工序则应选择没有变薄的冲压方向。作为焊接和装配的定位孔应在切边之后冲孔，如在早期冲出。当工序进行下去时孔会变形和偏移动。

完成以上的工艺分析后，即可进行工艺方案的制定。