五金冲压件冲裁毛刺缺陷产生原因及预防措施

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压工艺可以分为分离工序和成形工序两大类。随着汽车行业的发展，人们对汽车的需求量和品质要求有了很大提高。冲压件生产中常见缺陷有冲裁毛刺、拉深裂纹或破裂、起皱、弯曲回弹、拉毛、划伤等。由于冲压零件是大批量生产，出现问题将是批量的损失。因此，有对冲压产生的各种缺陷有一个了解，少手对可能会造成的缺陷进行原因分析，提出相应的对策进行预防。

冲裁毛刺缺陷产生原因及预防措施

毛刺：冲压切口面高出材料部分，是沿冲压方向发生的，也可能是挤压后产生的，毛刺一般控制在0.2mm以内；在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的。但是，提高制件的工艺性，冲压条件，就能减少毛刺。

1、冲裁间隙过小、过大、不均匀导致毛刺产生

(1)冲裁间隙过小。冲裁过程中，材料中的拉应力减小，挤压力增加，裂纹产生受到，冲裁端面周边有二次剪切现象出现，部分材料被挤出材料表面形成高而薄的毛刺。(2)冲裁间隙过大。冲裁过程中，材料拉应力增大，挤压力减小，容易产生裂纹，塑性变形阶段提前结束，裂纹向内错开，较后靠拉断实现材料分离；因此，光亮带变小，断裂带、塌角、毛刺增大，周边出现高且厚的毛刺，且毛刺难以去除。(3)冲裁间隙不均匀。无论间隙偏大、偏小都会产生毛刺。间隙偏大部分出现三角毛刺，毛刺高且厚；间隙偏小部分出现高而薄的毛刺。

2、凹凸模质量缺陷导致毛刺产生

(1)模具刃口磨损。大批量生产时，当模具刃口磨损成圆角变钝、不锋利时，刃口与材料接触面积增加，挤压作用大，延缓了裂纹的产生，冲压件光亮带变宽、圆角变大，毛刺变大，即使间隙合理，也仍会产生较大的毛刺；凸模变钝，落料件毛刺变大；凹模变钝，冲压件毛刺变大；如果凹凸模都变钝，则落料件与冲压件的毛刺都变大。(2)凹模垂直度降低，凹模刃口成锥度，凹模研磨超差。由于制造方面等原因，凹模刃口出现锥度，落料件出料时被挤压变形，导致冲裁端面的毛刺、塌角、斜度都很大。(3)由于凹凸模局部刃口磨损或热处理效果不好，引起局部刃口崩，使局部冲裁间隙超差，导致毛刺大小不一、高度不均。

3、毛刺缺陷的预防措施

(1)模具增加导柱导套等导向机构。(2)定期检修冲压设备和模具精度。(3)修模，使凹模刃口成直壁或正锥度。(4)定期检修凹凸模刃口，使其保持锋利。(5)生产过程中，首末件检查冲压件毛刺等端面质量，发现异常及时修模或更换凸凹模。

五金冲压件广泛的应用于我们生活当中的各个。

⑴设计的冲压件满足产品使用和技术性能，并能便于组装及修配。

⑵设计的冲压件有利于提高金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。

⑶设计的冲压件形状简单，结构合理，以有利于简化模具结构、简化工序数量，即用较少、较简单的冲压工序完成整个零件的加工，减少再用其他方法加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化生产，以提高劳动生产率。

⑷设计的冲压件，在能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、产品质量稳定。

⑸设计的冲压件，应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备以及工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。

五金冲压件表面擦伤的原因及其解决办法如下：

1、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件应该不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

2、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时，应尽可能的五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。

3、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。 

4、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

5、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

6、凸模进入凹模的太大时会产生零件表面擦伤，因此在不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。。

7、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模，则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

冲压件，其在生产这一方面上，是有一些具体的知识及内容的，所以需要我们来进行学习、了解与掌握，以便在冲压件生产这一方面上，有和具体认识，并能够很好进行实际操作，以便来生产出质量好的冲压件，使其有良好的使用性能。

1.冲压件生产的步骤和过程

对于冲压件生产，其在具体步骤和过程上，其主要是为：

步骤一：根据使用材质、以及产品结构等，来进行冲压件变形补偿量的合理和正确确定。

步骤二：根据已确定好的补偿量，来进行相关模具的设计，然后是冲压出半成品或是成品。

步骤三：对冲压好的半成品或成品进行进一步加工，主要是检查有无缺陷问题，或者是一些不良现象，比如起皱、拉伤和裂纹等。还有，成品厚度是否均匀，以及其成型效果是否良好等。如有问题，应及时处理解决。

2.冲压件生产过程中的攻牙和螺纹加工

对于冲压件生产过程中的攻牙和螺纹加工，其会涉及到的方面，主要是有内螺纹、外螺纹这两个方面。

对于内螺纹，一般是进行钻底孔直径，以及上的加工，其中对于底孔尺寸，主要是根据螺纹规格来确定尺寸。而对于外螺纹，则是进行螺纹刀车削，或者是板牙套丝等。此外，在这一过程中，应注意一些具体问题，比如尺寸不统一，以及螺纹规检验不合格等。

3.冲压件生产过程中的常见问题

冲压件生产，在这一过程中，其是会有一些常见问题的，所以下面举例一下。

冲切刃口出现磨损：其的具体原因，则可能是材料所受的拉应力过大，从而使得冲压件出现扭曲及翻料等问题。

凸模刃口端部变形：对于这一问题，其在原因上，则可能是冲裁力度不够，使得端部修出斜面或弧形，从而使得冲孔尺寸有偏差，比如尺寸过大等。进而，凸模刃口端部出现了变形等一系列问题。