五金冲压件生产冲压阶段与图纸分析

一、汽车生产冲压件阶段
　　在整个汽车过程中，冲压板料成本约占汽车白车身成本的36%，整车材料利用率每提升1%，整车的材料工艺消耗将减少约10kg，单车成本能降低55元，日韩车企在材料利用率方面明显优于国内车企，成本控制上优势明显。以汽车车身上同样的20个关键冲压件的材料利用率为计算口径，日本丰田较好状态能达到63%，韩国现代较好状态能达到60%，而国内绝大部分车企是52%~57%，与日韩车企比较差距较大。根据同步工程的分析，当利用率到达54%以上后，提高难度越来越大，需要在设计的初期投人时间和人力并开展前期同步工程对怎么提进行深入研究。
　　冲压件材料利用率涉及面比较广，车身整体造型及分缝、产品新结构、冲压工艺编制、冲压模面设置、卷料的规格选择，模具结构、冲压设备、调试阶段及生产阶段的化提升等都将影响材料利用率，其中产品整体造型及产品本身结构对材料利用率的影响为关键。把材料利用率提升的过程划分为5个阶段：第1阶段：SE(同步或并行工程)阶段；第2阶段：设计会签阶段；第3阶段：预验收阶段；第4阶段：精度恢复阶段；第5阶段：量产稳定阶段。其中影响大的是第1阶段SE和第2阶段设计会签。
　　冲压件结构设计的不合理决定了材料利用率较低，并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升，冲压件的造型决定了材料利用率的上限，因此冲压件与否决定着终材料利用率的高低。
　　1、冲压件造型合理
　　通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常规设计的材料，如表2所示。
　　因此冲压件设计阶段选择合理的造型结构非常重要，也直接影响着整车制造成本。
　　2、冲压件分件合理
　　通过与部门的研讨，在冲压件前期的设计阶段满足冲压件性能的前提下尽可能优化结构，达到零件的大的材料利用率，如图3所示。冲压件数据两端凸出，不利于后期模具工艺的制定，也的影响了材料利用率。
　　二、冲压件图纸分析
　　冲压零件的相关分析和制造均是通过产品的零件图进行的，所以在进行相关零件设计的冲压制作工艺的时候，设计人员需要从零件的设计图纸进行入手。
　　1、经济性
　　制造汽车零件的冲压工艺使用范围较大，冲压工艺的操作相对较为便捷，因此能够产生较高的生产率。在进行冲压工艺过程中，因其经济性随着磨具的成本费用，对生产的批量问题产生较为严重的影响。生产批量与冲压零件的单个加工生产费用呈反比的状态，生产的批量越小冲压工艺的成本消耗则较高。因此，若是制作的零件数量相对较少的情况下，使用其他方案比较适合企业的经济利益化，制造冲压零件的过程中，需要结合多方的生产方案，大程度的使企业的经济利益化。
　　2、工艺性
　　进行冲压件的制作过程时，其零件的难易度随之体现出来。从工艺的角度进行分析，主要针对度、材料的性能以及尺寸等进行相关分析，其基本的要求需要符合冲压技术的规定。此外，工艺性还体现在其便于操作、所需工序较少以及稳定的质量等等。正常情况下来讲，冲压零件的构造和度方面会影响到冲压零件终的工艺性，假如零件的工艺性较差，则需要对零件图纸进行合适的修改，以冲压零件的工艺性。