饭金冲压件毛刺的成因及控制预防方法

由于饭金冲压具有生产、节省材料、成本低廉、性好等一系列优点，所以在如今高度信息化的金属加工中占据着重要的地位，是饭金类零件主要的生产手段之一。但冲压件在加工中都不可避免地产生或大或小的毛刺，不仅影响产品外观，还会影响产品性能与装配质量，增加机械运转时的噪声，成为设备故障的隐患，甚至在可触及的范围内因尖锐的毛刺造成 人员的受伤。

随着贸易的蓬勃发展，对产品质量的要求越来越高，人们的意识也越来越高，各种标准不断和提高，对冲压件的毛刺要求也越来越高。本文对冲压毛刺的成因进行了探讨，提出了毛刺的控制及预防技术，以及毛刺去除的方法，与业界同仁共享。

1.冲压毛刺的成因

(1)凸凹模间隙不合理在冲裁模中，冲裁间隙Z是一个非常重要的工艺参数。间隙值的大小，直接影响到冲裁件剪切端面的质量、冲裁力大小及冲模使用寿命。

(2)凸凹模间隙分布不均由于制造精度、定位元件磨损、安装不合理等原因，造成凸模相对于凹模不对心，从而导致出现两侧冲裁间隙，进而造成冲压毛刺。

(3)模具工作面状态存在问题因加工或维护状态不佳，加工面过于粗糙或有拉痕等缺陷，造成冲压毛刺。

(4)模具制作工艺不合理由于工艺制定不合理，如线切割的引丝孔安排在了工作表面，导致冲压时产生尖角。

2.冲压毛刺常用测量及判定方法

(1)测量法用游标卡尺、外径千分尺等测量毛刺高度，即毛刺高度二测量峰值一料厚平均值。根据毛刺高度的相对于料厚的百分比来判定毛刺是否超过限定值。

执行时，可参照原机械工业部发布的机械行业标准((JB/T4129冲压件毛刺高度》。该标准适用于对毛刺高度有要求的金属冲压成品件，但是不适用于对毛刺有要求的成品件及冲裁件。

(2)推纸法使用70g/cm2纸，使其与行进方向呈45°，沿冲压零件有毛刺的边缘向前推进，按有无阻挡或纸张边缘有无破损进行判断。此方法可适用于印刷、印染等行业，也可用于输送纸张、布料等通路上的冲压零件毛刺的检测。

(3)手感或目测法用手触摸毛刺部分，凭手感或通过目测来判定。此方法需要的经验，有的主观性，适用于对外观有要求的产品。

(4)挂丝法用一根细棉线沿毛刺边缘行进，根据是否被挂住或破损进行判断有无毛刺。适用于对产品精度有特定要求的零件。

(5)放大法使用指定倍数的放大镜检测，或是利用轮廓仪放大拍照后测量比对进行判断。适用于对产品有较及性能要求的零件。

3.冲压毛刺的控制及预防

(1)选择合理的冲裁间隙凸凹模只有在合理的间隙范围内相互配合，才能合格的冲裁件，使得冲裁力降低，延长冲模的使用寿命。(2)凸凹模间隙的控制方法在模具的制作及维护中，可根据情况采取如下方法控制凸凹模间隙：垫片调整法、透光调整法、镀铜法、涂淡金水法、涂漆法、标准样件法、切纸法、测量法，以及利用工艺定位 器法、工艺余量法和法等。

(3)刃磨法在模具的使用过程中，凸凹模逐渐被磨损，间隙逐步增大，当毛刺超过给定要求时，可采用刃磨的方法，重新找回合适的凸凹模间隙。但此方法有的限定条件，如凹模已经磨损超过刃磨区域时将不再适用。

(4)采用冲裁或无毛刺冲压工艺对于设计要求特别高的零件，在考虑成本的情况下，可采用冲裁或无毛刺冲压工艺来避免毛刺的产生。

4.各种常见的毛刺去除方法及特点

(1)人工去除法手工去除毛刺是靠人工采用钢丝刷、锉刀、刮刀、砂轮及砂带机等工具冲压件毛刺，此方法的特点是操作灵活，不受场地及设备的限制，对于异形零件特别适用。但是因其劳动强度大、效率低、成本高，只适用于单件、小批量或试生产的冲压件。

(2)滚筒研磨法使用滚筒研磨机并借助各种磨料不仅能去除毛刺，还能周边倒棱，表面污渍、锈斑等。此方法操作简单，投资小，生产，但不适用于对零件表面有较的零件。另外，因为滚筒运转过程中有噪声，需要将设备安装在单独的密闭无人房间内。

(3)电化学方法通过局部电化学阳极溶解，来达到去除毛刺的目的。此方法在零件表面不产生残余应力、热应力，无划痕和变形，同时不受材料硬度、韧性的影响。只要是导电材料均可加工，特别适用于去除复杂零件内腔的毛刺，以及使用常规方法不易去除的内表面毛刺。

(4)超声波清洗法利用超声波高频振荡原理微小毛刺，适用于小而的零件。

(5)模具拍平法使用45°模具凸模的斜面将毛刺拍平。此方法简单实用，适用于一般要求无毛刺的孔及外形处的毛刺去除。缺点是毛刺没有被去除，而是被拍到了不影响功能的斜面上。

(6)喷射法其原理是将配制好的喷射材料，如粒度适合的砂子、玻璃珠、铁丸等，以压缩空气为动力，从喷嘴高速喷射到工件表面。利用喷射材料的冲击力，将零件表面的毛刺、污渍掉。此方法因为每次需要将工件装夹到支架上，生产效率不高，所以只适用于小批量、大尺寸且需要立体去除毛刺的工件。

具体去除毛刺方法的选择，需根据冲压件材质、尺寸形状、批量大小、技术要求及成本经济性等多方面因索进行综合考虑。

分析总结得出的冲压毛刺成因、检测、控制及去除等方面的经验，希望与业界同仁共享，更希望可以抛砖引玉，共同探讨。