南皮县博江金属制品有限责任公司
汽车冲压件的生产是汽车制造中重要的部分，如载货汽车的车身、车架、车厢及轿车的车身主体等都是由钢板冲压件制造而成，而车身覆盖件又是汽车冲压件中的关键部分。所以，冲压件的制造工艺水平及质量，直接影响汽车的制造质量及制造成本。
冲压生产厂是工艺技术水平要求较高、投资规模大、设备及工装复杂且制造周期长的部门。如何利用有限的资金，建造一个工艺技术、制造成本低、产品质量优良的现代化冲压厂，是摆在每一个企业家面前的主要课题。而正确地采用新材料、新工艺、新设备，确定合理的工艺水平，地零件质量，以精益的设计达到精益的生产，是工厂设计部门要解决的主要课题。
目前，我国在汽车产品方面已经具有了载货汽车的能力，而轿车产品的只是刚刚起步，尚未成熟。无论是哪一种汽车的车身冲压件，都应该具有良好的冲压加工工艺性和经济性。
1、冲压件加工工艺序数
车身冲压件工序数是衡量冲压工艺水平的重要标志之一。工序数的多少将直接影响到压力机数量、工装数量、传送装置数量、占地面积、人员及动能消耗等。所以，冲压件工序数是影响冲压厂投资规模和冲压件制造成本的关键因素。
目前，我国汽车冲压件的加工工序数，是根据冲压件结构，由冲压工艺人员确定的。在产品及设计时，重视整车性能及效果，而冲压件的工艺性及经济性考虑的不够，冲压工序数较多。各大汽车制造厂把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径，在载货汽车及普及型轿车车身覆盖件的设计中，冲压工序数不超过4序(个别零件为5序)，平均工序数≤3.2序，一般轿车覆盖件的工序数略高于载货汽车。
2、合理的总成分块及零件结构
汽车车身总成分块堤大小，将影响冲压件数量的多少及冲压件尺寸的大小。总成分块小，冲压件数量多，相应冲压线数量及冲模数量增多，焊接工作量增大，制造成本相应，并增加了生产管理的难度。总成分块大，不但汽车外形美观，而且冲压件数量、冲压线数量、工装数量少，焊接工作量相应减少，生产组织方便，制造成本低。
档次较高的轿车都采用了整体侧围、整体顶盖等较大的总成分块。我国目前引进技术生产的轿车中，整体侧围、整体顶盖等设计已经被采用，这是今后轿车车身的发展方向。
3、左右件对称设计
左右件采用对称设计，不仅使整车外形美观，而且在制造过程中可以减少设备、工装、劳动量及降低成本。大型覆盖件在工艺设计时，左右件对称冲压件一般分别拉延成形，单独生产。中小型左右对称冲压件一般采用成双拉延、成双生产工艺。成双生产时，中间切断废料宽度一般为6一10mm，而单件生产时其衬料面、工艺补充部分及修边余量累计尺寸一般为40-120mm，二者相比，成双生产可以节约可观的材料。从冲模数量上分析，如一冲压件成双生产需6道工序，单件生产则需10一12道工序，节省工装数量近1倍。同理，可减少近1/2的设备生产台时，节约了设备投资。中小型左右对称冲压件成双生产工艺将进一步和发展。
总之，产品设计与工艺设计密切相关，产品设计要注重考虑工艺性及经济性，加强工艺性审查。工艺设计要采用 经济的手段加工出合格的产品，即精益设计。另外，对产品设计要提出改进建议。随着车身覆盖件设计的采用，以及生产规模的不断扩大，各种冲压生产的新工艺将广泛应用。
冲压原材料及毛坯准备
目前，我国汽车车身冲压件所用原材料以08A1，08F，10，P1，P2等牌号的冷轧钢板为主，而且大部分为板料，很少的厂家采用了少量的卷料(卷料的规格、品种较少)。材料成形性能和表面质量都不同程度地存在问题，材料在储运过程中防锈问题也没有 解决。我国大部分汽车厂的毛坯准备工作，仍以剪板机为主，只有少数汽车厂采用了开卷剪切线或开卷落料线。一汽80年代引进一条 开卷剪切线，一汽大众引进德国开卷剪切自动线及开卷落料自动线各一条，技术水平及自动化水平都比较高。
各大汽车制造厂，冲压原材料主要采用低合金结构钢和镀锌钢板。镀锌钢板有双面镀锌板及单面镀锌板，具有良好的成形性能。镀锌钢板主要应用于轿车车身，起及提高使用寿命的作用。冲压原材料几乎采用了卷料，卷料规格和品种都很多。车身冲压件材料厚度在0.6-2.3mm。卷料宽度已由2100~发展到2600mm，卷料质量已由33t发展到45t。毛坯准备采用开卷剪切自动线及开卷落料自动线来完成，有较高的生产率。毛坯尺寸精度及表面质量都很高，了板料在剪切时产生的划伤、磕碰伤等缺陷。
利用卷料生产有如下优点：
a.减少板料的品种及规格，便于运输和储存；
b.提高毛坯和冲压件的表面质量，尤其是外表面的质量；
c.毛坯码放整齐，可以实现自动化生产，有很高的生产率；
d.材料利用率可提高2%一6%；
e.卷料价格便宜，且便于防锈处理。
鉴于卷料生产有上述优点，国内钢厂生产的卷料规格及品种还需增加，卷料宽度应达到1830-2000mm，卷料质量应达到30t，卷料厚度在0.6一2.5mm，这样便于汽车厂对卷料的运输和应用，便于生产组织和管理。
