五金冲压件工艺过程及目标设定阶段

[一]、冲压件工艺过程
　　1、基本的冲压工序
　　零件制作中的翻遍工序、落料工序、剪裁工序以及冲孔工序比较常见，然而每道工序有着自身的特点，其中所含的差异性和显著性比较大。针对相对的汽车零件，按照相关的公司进行技术加以分析，汽车零件制造的工作性质的确定，通过相对的技术和分析之后对工艺进行改造。
　　2、分析冲压零件的工艺性
　　汽车冲压件的加工的难易程度取决于冲压零件工艺性的体现，其在技术上需要对零件的材料质量、的需要以及磁村的大小和外观形状特点展开分析，制作出来的冲压零件符合标准以及要求。
　　除此之外，优良的工艺性还需要拥有其他的特点，操作的便捷性以及零件质量的稳定性等等。一般情况下来讲，汽车冲压零件的度和零件的构造尺寸会对冲压零件的工艺性产生不小的影响，如果又出现了冲压零件质量较差的问题，需要对相关的部门提出建议和想法，对设计的图纸进行适当的修改，以冲压零件的工艺性。
　　3、工艺的选择方式
　　对于汽车冲压零件的制造常有许多的方案，因此在进行冲压工艺的方案设计的时候，对汽车冲压零件的设计工序进行严谨的分析，根据多个工序进行相关的组合，可以是单个的工序进行相关的制造，或者多种工序进行组合制造汽车的冲压零件。由于汽车冲压零件的要求需要的要求，由于需要生产较多的零件，需要严格的进行相关掌控，通过重复的冲压进行汽车零件的制造。但是，当零件的尺寸较小的时候，由于对生产效率和其他因素的分析，需要将复合模板进行连续的生产加工。汽车零件制造厂应用的机器能够自行送料的话，需要选择使用连续的冲压生产方式。防止由于多次冲压出现的移位误差，通常会选择复合模的生产方式。假如只是进行几个简单的模具制造，其费用比复合模高并且生产量比较少的情况时，工厂需要对加工制造的工艺进行思考，选择合适的生产方式。
　　[二]、冲压件目标设定阶段
　　随着汽车行业技术水平的迅猛发展，相应的车身加工工艺也日新月异，衍生出了许多新型的加工工艺，如3D打印等，但冲压加工仍是现阶段汽车车身零部件制造的主要加工工艺。
　　冲压件作为白车身制造的基础，冲压件的零件精度决定了白车身的尺寸精度水平。因此，在新的冲压件时，应该从过程的各个环节进行质量控制，涵盖前期的零件精度等级划分、零件尺寸及公差GD&T图样的编制，中期的冲压工艺方案设计，后期的试制件匹配验证及问题整改等多个方面。
　　在新车型时，根据产品的质量目标设定及Benchmark的对标结果，确定整车及白车身的精度目标，并通过尺寸工程的计算分析，将设定的尺寸精度目标分解至冲压件。
　　五金冲压件的精度等级越高，对白车身精度等级的提升贡献越大。但是冲压件的是建立在模具较高成本及较长调整周期基础上的。因此，合理的冲压精度要求，既能够满足在白车身精度要求，又可以控制成本。
　　根据冲压件在白车身上的搭接关系及不同特征的功能要求，区别对待冲压件上的所有特征并赋予不同的公差值要求。将冲压件的特征进行精度等级划分，分为基准孔、基准面、功能孔、匹配面、修边线及工艺孔等，赋予不同的公差值，并在GD&T图样的设定时予以体现。
　　根据冲压件精度等级的划分，指导冲压模具的加工，可以在满足精度要求的基础上提升模具一次加工合格率，减少维修调整的次数，有利于缩短模具及验证周期。