五金冲压件表面擦伤的原因及其解决办法

具有规模的汽车生产是由成批生产和流水生产构成的。从整个汽车生产过程看，冲压生产属于成批生产，焊装、涂漆、总装属于流水生产，但从某些局部看，成批生产中有流水生产，流水生产中又有成批生产。在冲压生产线上生产某种汽车覆盖件是流水生产，焊装中的某些部件焊接、总装中的某些部件装配是成批生产。整个汽车生产周期是由流水生产周期和成批生产周期构成的。因为成批生产周期长、涉及的因素多，缩短成批生产周期对于降低在制品储备量、减少流动资金占用、加速资金周转、提高企业经济效益具有重要的意义。

冲压生产是汽车生产的重要组成部分，汽车五金冲压件生产是整个冲压生产的关键，在汽车冲压生产中占有举足轻重的地位。

传统的冲压生产控制方式是调度式，凭计划人员的经验安排生产作业计划，生产中常出现短线。这其中虽然有材料供应、材料质量等方面的原因，但缺乏现代化的生产管理方法是其中重要的原因之一。

具有规模的汽车覆盖件冲压生产具有如下特点：

(1)汽车覆盖件冲压生产一般由3-5道工序组成，第 一道工序一般为拉，采用双动压力机来完成，后续工序采用单动压力机来完成。因此，在汽车覆盖件冲压生产线上，端头压力机为双动压力机，其它压力机为单动压力机，工序间由传送带来传递工件单条冲压生产线所进行的生产是流水生产。

(2)一条汽车覆盖件冲压生产线在一个投料周期内以的批量生产多种冲压件，通过更换模具实现轮番生产。整个汽车覆盖件冲压生产过程是成批生产。

(3)各工序的送料、取料普遍由人工来完成(当然也有采用自动化的)，人工操作具有随机性，每次完成作业的时间可能不一样，不同操作者完成同一作业所用的时间也不尽相同。

(4)生产工人具有通用性，不同的操作者可完成同种冲压件的生产，相同的操作者可在不同的冲压生产线上工作。

(5)在工序数量、设备吨位、工作台面等允许的条件下，冲压件可在各冲压生产线之间相互转移。

五金冲压件表面擦伤的原因及其解决办法

1、对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件较好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。

2、五金冲压弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行五金冲压弯曲时，应尽可能的五金冲压弯曲方向与轧制方向有的角度。

3、毛刺面作为外表面进行五金冲压弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在五金冲压弯曲时应将毛刺面作为五金冲压弯曲内表面。

4、凹模圆角半径太小，五金冲压弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免五金冲压弯曲件擦伤。

5、凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。

6、凸模进入凹模的太大时会产生零件表面擦伤，因此在不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的。

7、为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的五金冲压弯曲模，则在五金冲压弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。

在安装这四个原则设计好折弯顺序后，再检验能不能满足以下几个要求：

1、折弯处的R角是否合理。

2、前工序完成后，检查下一工序模具是否收到影响。

3、前工序完成后，检查下一工序是否有定位线。

折弯冲压件生产加工虽然简单，但是在确定折弯顺序方面要仔细考虑。合理的折弯顺序不仅能提供加工效率还能的降低废品率，产品外观和质量。