汽车冲压件成型过程中常见缺陷及分析

汽车工业是世界上较大的几个制造产业之一，汽车的需求量随着世界经济的发展增加，这就要求汽车制造技术也要随之提高。在汽车的构成件中，汽车五金冲压件占有很大比例，包括汽车外壳、内部加强筋、汽车底盘、发动机等，这些冲压件的制造都是采用冲压成型技术，饭金冲压技术在汽车制造业中具有非常重要的地位。

饭金冲压过程中常见缺陷

冲压成型过程主要是利用模具对金属薄板进行弯曲、拉深、胀形、拉延和翻边等加工，所需要的产品。由于板材成型过程的多样性和复杂性，冲压件的材料、加工过程的控制、模具的设计和制造等都会影响到产品质量，这也是冲压成型中常常产生许多缺陷而又难以纠正的主要原因。

1.拉裂

拉裂是冲压件经常出现的缺陷之一，拉裂分为微观拉裂和宏观拉裂两种。微观拉裂是指冲压件中存在难以用肉眼辨别的裂纹；宏观拉裂是指冲压件存在可用肉眼辨出的断裂。无论是哪种拉裂都是由于局部拉应变过大所致。对简单的弯曲件，减少甚至避免拉裂是可行的，仅需准确地计算出弯曲位置的较大拉应变即可；而对于拉深件，上述方法很难准确地计算出材料的成型情况，因此不能预计拉深工序是否会出现拉裂。

2.变薄

板材变薄是饭金成型中的普遍现象(弯曲、拉深、胀形等都有)，从使用角度看，对于冲压件，板料厚度减少范围在4%~20%之间问题不大，但减薄过多会降低零件的刚度，甚至引起开裂。一般而言，板料变薄越均匀冲压件的质量越好。

3.起皱

起皱是饭金拉深成型中较容易出现和较难的缺陷，它的产生原因与拉裂相反，是由于局部压应力过大引起薄板在厚度方向产生堆积而形成的。五金冲压件起皱发生时，皱纹的走向与压应力垂直，但这还不能说明起皱就是压应力引起的。在板料冲压成型过程中起皱的原因有多种，大致可分为压缩力、剪切力、不均匀拉深力及板内平面弯曲力这四种力所引起。起皱虽然不像拉裂那样削弱零件的强度和刚度，但影响拉深件的外形美观，如果是中间工序发生起皱还可能影响下一道工序的正常加工。

模具型面(凸模、凹模圆角、成型型面形状等)对零件成型影响显著。下面以筒形拉深件为例阐述凹模圆角的作用。在筒形件拉深过程中，凹模圆角大小合适与否是拉深能否成功的关键因素，它的主要作用是控制材料的流动量及速度。凹模圆角的取值与材料的厚度有关系，当料厚小于1mm时圆角半径要不小于料厚的5倍；料厚在1~2.5mm之间时圆角半径要不小于料厚的4倍；料厚大于2.5mm时需根据具体情况而定。圆角半径过小，拉深过程中容易出现拉裂；圆角半径过大则容易起皱。设计模具圆角半径时，首先根据计算结果及经验初步设计，然后再根据材料的流动情况适当增大或减小圆角半径，以控制成型加工。

五金冲压拉伸件在我们日常生活中已经随处可见，五金冲压拉伸件在大批量生产时会因为各种原因产生各种各样的问题，五金冲压拉伸件生产时常见问题以及解决办法：

1.五金冲压拉伸件形状与尺寸不符

五金冲压拉伸件形状与尺寸不符主要原因是因为会弹和定位不准所导致的，除了采取措施减少回弹外，还应该提高毛坯定位的性。

2.五金冲压拉伸件表面拉伤

五金冲压拉伸件表面拉伤是由于选料不正当、热处理硬度低、光洁度差、凹模圆角磨损、弯曲毛坯表面质量差、材料厚度超差、工艺方案选择不合理、缺少润滑等原因造成的。

3.五金冲压拉伸件弯曲裂纹

(1)弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定 排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲时，弯曲线与轧纹方向较好成45度。

(2)拉伸件材料塑性差。

(3)弯曲半径过小，酸洗质量差。

(4)润滑不够——摩擦力较大。

(5)凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。

(6)拉伸件毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。

(7)料厚尺寸严重超差——进料困难

解决办法：

1.汽车冲压件拉伸成型加工形状应尽量简略、对称，尽可能一次拉深成形；

2.需进行多次拉伸的零件，在的外表质量前提下，应答应内、外外表存在拉伸过程中能够发生的痕迹；

3.在安装需求的前提下，应答应拉伸件侧壁有的斜度；

4.拉伸件的底或凸缘上的孔边到侧壁的间隔要适宜；

5.拉伸件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要适宜；

6.五金冲压拉伸件的尺度标示，不能一起标示内外形尺度。