冲压件拉伤问题及使用要求

随着汽车工艺蓬勃的发展及消费者环保意识的增强，我国消费者对汽车性价比要求越来越高，这就汽车行业冲压材料向及轻量化发展，而随着汽车五金冲压件料越来越多采用高强板，无论厚料板还是高强钢板，其冲压或滚压成形的模具都承受的成形应力，工件表面拉伤问题更是严重，所以汽车模具行业面临着的挑战，如何解决制件拉伤问题成为模具行业的一项重要课题。

冲压件拉伤

(1)冲压件拉伤产生拉伤问题实质是由于工件和模具表面局部出现钻着(或焊合，咬合)的结果。实践表明，在没有采取其他方法的情况下，由钢铁材料制作的模具用于钢铁件的成形，当成形力较大时，无论模具如何，热处理或淬火硬度有多高，拉伤问题无法避免。

拉伤问题的出现同时会带来以下问题：①出现拉伤问题后需停线整改模具，无法满足批量连续生产的要求，降低生产效率，增加生产成本。②停线整改模具后，会降低模具寿命，且被加工产品尺寸无法一致性，导致白车身合格率受到影响。③制件外观存在拉伤问题，会降低产品品质。

(2)针对拉伤问题的常用

解决方法要解决或拉伤问题有很多种方法，其基本原则是改变模具与零件这对摩擦副的性质，使摩擦副由不易钻着的材料代替，五金冲压件具体方法为：①在模具结构设计时合理选择模具材料或模具制造完成后，对模具进行表面处理。②对零件的材料表面进行工艺处理，如磷化。③实际生产时，在模具与零件之间人为增加一层其他物质，使零件与模具分离，如加大润滑或加特种润滑剂或加一层PVC之类材料。

通过对后门铰链加强板拉伤问题的解决过程总结，以及与其他公司对比进行总结发现：针对制件表面的拉伤问题，如采用方法②，需采购原材料，将增加原材料成本；采用方法，如主机厂为人工线体生产时，将增加员工劳动强度，同时又不利于涂装前处理；大部分主机厂解决拉伤问题均采用方法。而一般情况下是对成形类模具进行TD覆层处理，都可以从根本上解决拉伤问题，同时该技术也是目前解决此问题较好的方法之一，加上TD覆层具有的性能，可使模具寿命提高几倍至几十倍。

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：

⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构，使冲压件强度有所提高。 

⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 

⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 

冲压件废品率过高的原因

一、原材料不过关。原材料是加工出合格冲压件的首道，如果原材料硬度、表面等不符合质量要求，那么相应的冲压件废品率肯定会过高。

二、冲压模具安装不合格。汽车冲压件安装不符合规范，导致在冲压加工时上模和下模不能良好的配合，造成废品率高。冲压件

三、模具出现磨损。冲压模具在长期的使用中，出现了磨损或者配件松动，也会导致产品报废。

四、工人操作不规范。工人在操作冲床时，没有按安装手册操作，或者送料出现错误。

五、定位装置不准确。在送料过程中，模具定位装置不准确，会造成每个工序的配合出现问题，也会导致出现废品。